Cómo elegir el mejor método de ahumado

El color superficial de los productos cárnicos durante el ahumado se puede controlar mejor con la aplicación de humo líquido. La aplicación de humo en los productos cárnicos ha evolucionado dramáticamente desde lo que una vez fuera un proceso relativamente crudo a lo que es ahora: un procedimiento altamente controlado basado en la ciencia.

Cuando se genera humo natural a partir de madera se producen cientos de compuestos químicos. La parte más importante del humo para alimentos son los gases en los cuales cerca de 100 diferentes compuestos químicos han sido identificados. El humo también incluye muchos componentes particulares que hacen que éste sea visible en el aire cuando se forma, pero que no son requeridos, o tal vez sean indeseables, para su aplicación en los productos cárnicos.


Los compuestos gaseosos son la fuente de color, sabor y efecto conservador en el humo. Estos compuestos incluyen varios carbonilos, fenólicos, ácidos orgánicos y alcoholes. Es importante entender que la generación de estos compuestos a partir de fuentes de madera va a depender de la temperatura a la cual se esté formando el humo. El aserrín o trozos de madera que arden pueden variar en temperatura desde unos 150ºC hasta arriba de los 425ºC, dependiendo del contenido de humedad y el flujo del aire. La mezcla de compuestos gaseosos más deseable se produce en el rango bajo de temperatura, de los 150°C a los 232°C.

 

Determinar la mejor mezcla de gases en el humo es importante porque cada uno de los diferentes compuestos en la mezcla de gases produce un efecto característico en el producto ahumado. El color, por ejemplo, es el resultado de compuestos carboniles, mientras que el sabor es el resultado tanto de carboniles como de fenólicos. Los compuestos fenólicos también son particularmente efectivos como antioxidantes y ayudan a conservar el sabor, otra ventaja de la aplicación de humo. Los ácidos orgánicos del humo producido con madera son buenos agentes antimicrobianos y reducirán el número de bacterias. La acidez de estos compuestos del humo también desnaturalizarán las proteínas de la superficie del producto para formar la “piel”, un proceso importante para algunos productos como las salchichas. Los alcoholes en el humo de madera son también antimicrobianos potenciales y contribuyen al efecto conservador del humo.

Cuando se ha determinado cuáles son las mejores condiciones de generación de humo para un ahumado natural, la siguiente consideración es cómo alcanzar la mejor fijación de gases de humo en la superficie del producto. Aquí entran en juego varios factores. Casi es evidente que la densidad del humo generado afectará a la cantidad de contacto del humo con el producto, por lo que un humo pesado con una alta concentración de componentes deseables del gas, será más efectivo. Sin embargo, el flujo del aire dentro de la cámara ahumadora también será un factor. El flujo moderado de aire aumentará el contacto de humo en el producto al empujar los gases sobre el producto, pero un aumento en el flujo de aire reducirá la densidad del humo y puede reducir la fijación de éste en el producto. La mejor combinación de densidad de humo y flujo de aire simultáneo dentro de la cámara de aplicación tendrá que ser determinada para cada operación y para cada producto.

No obstante, el factor más determinante en la fijación de humo natural en las superficies del producto es el contenido de humedad de dichas superficies al momento de la aplicación del humo. Claro que la funda que se utilice debe ser del tipo que es altamente permeable al humo, pero dado eso, una superficie húmeda absorberá más humo que una superficie seca y resultará en una superficie de color más oscuro. La humedad excesiva en la superficie probablemente resultará en tonos de color café oscuro e inclusive negro. Virtualmente, todas las secuencias en el proceso de los hornos ahumadores utilizan un paso de secado antes de la aplicación del humo para preparar y equilibrar la superficie del producto para el ahumado. El color del ahumado se puede ajustar con el paso anterior al ahumado, resultando la superficie más seca en un color ahumado más claro. Una regla muy general es que la superficie del producto debe de ser algo pegajosa justo antes del ahumado. De igual manera, la humedad relativa en la cámara de ahumado durante la aplicación del humo afectará la humedad en la superficie del producto y, por consecuencia, la fijación del humo.

La principal ventaja del humo natural tradicional es el sabor auténtico. Las desventajas del humo natural incluyen problemas con las emisiones del aire del extractor de humo y de la presencia de hidrocarburos policíclicos. Algunos de los hidrocarburos policíclicos, particularmente benzopireno y dibenzantraceno, son mutagénicos y/o carcinógenos. Estos compuestos pueden ser reducidos en el humo natural al restringir la temperatura del generador de humo al extremo bajo del rango de temperatura de generación de humo, recomendada a no mayor de 260ºC.

 

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Humo líquido

 

Muchos procesadores han empezado a utilizar preparaciones de humo líquido porque los extractos de humo usados para producir humo líquido contienen los mismos compuestos funcionales -carbonilos, fenólicos y ácidos- que están presentes en el humo natural, pero sin los indeseables hidrocarburos policíclicos. El humo líquido tiene varias ventajas que han aumentado su uso. El sabor, por ejemplo, es controlable, consistente, confiable y fácil de reproducir. Cuando se incorpora en una mezcla de producto o se agrega en salmueras de inyección como saborizante ahumado, el humo líquido brinda un sabor uniforme a través de todo el producto, no como el efecto de sabor que se logra solo en la superficie del producto con el humo natural. Una amplia variedad de fuentes de sabores ahumados (mesquite, nogal, manzano, etc.) también están disponibles para facilitar las variaciones de sabor en los productos cárnicos.

 

El humo líquido también puede ser aplicado a las superficies del producto cuando el color exterior es importante. Esto se puede lograr por atomización, riego, inmersión, aspersión o usando fundas pre ahumadas. Para atomización, un rocío muy fino (casi como niebla, mas no como el humo natural) se genera por medio de un atomizador y se agrega en un horno ahumador cerrado sin flujo de aire. La “nube” formada por el atomizado está en contacto con el producto por un determinado período de tiempo. Este proceso puede repetirse dos o tres veces para lograr el color y sabor deseados. El riego, inmersión o aspersión son maneras más compatibles de aplicar el humo líquido en hornos continuos comparado con hornos por lote de una sola cámara. Finalmente están las fundas pre ahumadas, a las cuales se les ha incorporado el humo líquido durante su fabricación, y éste es transferido al producto después del embutido. El humo líquido tiene una ventaja adicional sobre el humo natural: las cámaras de ahumado y los hornos quedarán más limpias y habrá menos necesidad de retirar los depósitos de humo en las superficies de las paredes y los ductos. Esto puede ser significativo en términos de costos y tiempo de limpieza.

 

Cómo elegir

La mejor opción para la aplicación o el método de ahumado dependerá de varios factores, incluyendo el sabor que se desea, así como su intensidad, el color deseado en la superficie, la facilidad de usar la aplicación o el método, situaciones con las emisiones de aire y gases y el costo total del sistema. La preferencia por parte del consumidor en mercados particulares es una consideración crítica que puede dictar el uso de diferentes métodos de aplicación para productos en diferentes mercados. Afortunadamente, la variedad de opciones que ahora están disponibles permite a los procesadores encontrar el método que es el más adaptable a sus productos y sus clientes.

Fuente: Carnectec & El Portal del Chacinado

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